在無人車物流場景中，車載柜作為核心儲運模塊，其重量直接影響續航能力與載貨效率。傳統金屬材質車載柜雖具備高強度，但重量大、能耗高，成為制約無人車性能提升的關鍵瓶頸。新型材料的應用，通過“減重不減性能”的技術突破，為無人車輕量化提供了系統性解決方案。

　　碳纖維復合材料憑借其高強度與低密度特性，成為車載柜輕量化的首選。其抗拉強度可達1500-5000MPa，是鋼材的3-5倍，而密度僅為鋼材的1/4。通過優化鋪層設計，將纖維方向與結構傳力路徑精準匹配，可實現力學性能最大化利用。例如，采用三明治夾芯結構，以碳纖維為面板、PMI泡沫為芯材，在保持抗彎剛度的同時，重量較傳統鋁合金柜體減輕40%以上。寶馬i3的碳纖維車身應用已驗證，此類結構在減重30%的情況下，抗扭剛度提升20%，為車載柜的輕量化設計提供了可靠依據。

　　多功能碳納米管纖維的突破性進展，進一步拓展了輕量化邊界。該材料在保持高強度（抗張強度達原始碳纖維的1.5倍）的同時，集成超級電容器功能，實現結構儲能一體化。實驗數據顯示，其制成的光纖型超級電容器可支撐10公斤負載穩定充放電，這意味著車載柜在減重的同時，可嵌入分布式儲能系統，為無人車提供額外電力支持，形成“減重-增能”的協同效應。

　　工藝創新同樣關鍵。一體化成型技術通過消除拼接焊縫，減少結構冗余。例如，特斯拉Model Y后地板采用一體化壓鑄工藝，將70個零件整合為1個，減重24%且力學性能提升。類比至車載柜，采用真空熱壓罐或RTM工藝，可實現復雜結構的一次成型，避免連接件帶來的重量與應力集中問題。

　　新型材料與工藝的融合，正推動無人車車載柜向“輕量化-高性能-多功能”方向演進。隨著碳纖維國產化與碳納米管纖維量產技術的突破，成本門檻將逐步降低，為無人車大規模應用鋪平道路。